Vannstrålesandskjærende granat

1 . Grunnleggende produktinformasjon:

Å velge riktig granatpartikkelstørrelse for en spesifikk vannstråleskjæreoppgave krever en omfattende vurdering basert på faktorer som egenskapene til skjærematerialet (hardhet, tykkelse), krav til skjærenøyaktighet, krav til effektivitet og utstyrsparametere. Følgende er den spesifikke valglogikken og metoden:
2, Kjernepåvirkningsfaktorer og tilsvarende utvalgsprinsipper
Partikkelstørrelsen (masken) til granatsand bestemmer direkte kutteeffektivitet, sømbredde, overflateglatthet og materialtap. De gjeldende scenariene for ulike maskestørrelser varierer betydelig
3. Hardhet og tykkelse på skjærematerialer
Høy hardhet, tykke materialer (som tykke stålplater, harde legeringer, granitt)
Denne typen materiale krever sterkere slag- og skjærekrefter, og grovere partikkelstørrelser (60-80 mesh) bør foretrekkes.
Årsak: Grove partikler (lav maskestørrelse) har en større enkeltpartikkelmasse og mer fremtredende kanter, som kan oppnå større kinetisk energi i-høytrykksvannstråler. De har sterkere evne til å slå og bryte harde materialer, noe som kan forbedre skjærehastigheten og redusere skjæretiden.
Eksempel: Ved å kutte tykke stålplater på 50 mm eller mer eller granitt på 100 mm eller mer, kan 60 mesh granatsand raskt trenge inn i materialet, og unngå problemet med "utilstrekkelig skjærekraft og lav effektivitet" forårsaket av for fine partikler.
Lav til middels hardhet, tynne materialer (som aluminiumsplater, plast, glass, tynn keramikk)
Denne typen materiale krever lav skjærekraft, men overdreven knusing eller brede skjæresømmer bør unngås, og finere partikkelstørrelser (100-120 mesh) bør velges.
Årsak: Fine partikler (høy maskestørrelse) er små i størrelse, jevnt fordelt og har en mykere slagkraft per arealenhet under skjæring. Skjæresømmen er smal (vanligvis 0,1-0,3 mm), noe som kan redusere materialtap, og skjæreoverflaten er jevnere (med lavere ruhet).
Eksempel: Å kutte glass under 3 mm eller aluminiumsplate under 5 mm med 120 mesh granatsand kan unngå problemene med "kantbrudd og overflateriper" forårsaket av grove partikler.
4 . Krav til skjærenøyaktighet og overflatekvalitet
Høypresisjonsskjæring (som presisjonsdeler, former, kunstutskjæring)
Det kreves streng kontroll av skjærebredden og flatheten, og en fin partikkelstørrelse på 100-120 mesh bør velges.
Ensartetheten til fine partikler er bedre, kuttebanen er mer stabil, og kutteavviket er lite (vanligvis mindre enn eller lik 0,1 mm), noe som er egnet for scenarier som krever høy dimensjonsnøyaktighet (for eksempel kutting av elektroniske komponenthus).
Lav presisjon, høy-effektiv kutting (som demontering av avfall, grov separering av store materialer)
Lave presisjonskrav, prioriterer hastighet, og kan velge en grov partikkelstørrelse på 60-80 mesh.
Skjærehastigheten til grove partikler er 30 % -50 % raskere enn for fine partikler, noe som gjør den egnet for grovskjæringsscenarier som ikke krever etterfølgende prosessering (som steinblokksegmentering).
5 . Tilpasning av utstyrsparametere
Dysestørrelse: Når dyseåpningen er liten (som 0,8-1,0 mm), er det nødvendig å unngå å bruke for grov partikkelstørrelse (som under 60 mesh), ellers kan det føre til at partikler tetter til dysen og påvirker stabiliteten til strålen; Dyser med store åpninger (1,2-1,5 mm) kan tilpasses grovere partikkelstørrelser.
Vanntrykk og strømningshastighet: Høytrykk (over 300 MPa) vannstråle kan drive grove partikler for å oppnå sterkere kinetisk energi, og effektiviteten er høyere ved bruk av 60-80 mesh; Hvis grove partikler brukes til lavtrykk (under 200 MPa) vannstråle, kan skjærekraften reduseres på grunn av utilstrekkelig kinetisk energi, noe som gjør den mer egnet for partikkelstørrelser rundt 100 mesh.

2, Vanlige granularitet gjeldende scenarier referanse

Populære tags: Vannjet sand kutte granat, Kina Vann jet sand kutte granat produsenter, leverandører